影響數(shù)控銑床加工精度的因素有很多，主要包括機床自身精度、刀具系統(tǒng)、工件裝夾、加工工藝以及編程等方面，具體如下：

一、機床自身精度

幾何精度：指機床在空載條件下，各主要部件的形狀、位置及相互運動的準確性，如工作臺的平面度、主軸的徑向跳動和軸向竄動、各坐標軸的相互垂直度等。這些精度指標直接影響工件的加工精度，例如主軸的徑向跳動會使加工出的孔出現(xiàn)圓度誤差。

傳動精度：機床的進給系統(tǒng)和傳動機構的精度對加工精度有重要影響，包括絲杠螺母副、齒輪傳動副、聯(lián)軸器等的制造精度和裝配精度。傳動部件的誤差會導致工作臺或刀具的運動誤差，影響加工尺寸精度和表面質(zhì)量。如絲杠的螺距誤差會造成工作臺在進給方向上的位移誤差。

定位精度和重復定位精度：定位精度是指機床工作臺或刀具實際運動位置與指令位置的符合程度，重復定位精度是指在相同條件下，多次定位到同一位置時的精度。它們決定了加工零件的位置精度和一致性，若定位精度和重復定位精度不高，會導致加工的孔距、槽距等尺寸出現(xiàn)偏差，或者在重復加工同一輪廓時出現(xiàn)誤差。

二、刀具系統(tǒng)

刀具的制造精度：刀具的尺寸精度、形狀精度和刃口質(zhì)量等直接影響加工精度。例如，銑刀的直徑偏差、刀刃的跳動等會導致加工表面的粗糙度增加，尺寸精度下降。

刀具的磨損：在加工過程中，刀具會逐漸磨損，導致刀具的尺寸和形狀發(fā)生變化，從而影響加工精度。刀具磨損過快會使加工尺寸產(chǎn)生偏差，表面質(zhì)量變差，如銑刀磨損后，加工出的平面會出現(xiàn)刀痕，輪廓尺寸會發(fā)生變化。

刀具的安裝精度：刀具安裝在主軸上的精度，如刀具的徑向跳動和軸向竄動，會影響加工精度。安裝精度差會使刀具在切削過程中產(chǎn)生振動，導致加工表面粗糙度增加，尺寸精度降低。

三、工件裝夾

裝夾方式：選擇合適的裝夾方式對于保證加工精度至關重要。若裝夾方式不當，會使工件在加工過程中產(chǎn)生變形或位移，影響加工精度。例如，使用壓板裝夾工件時，若壓板位置不當或夾緊力不均勻，會使工件產(chǎn)生變形，導致加工尺寸偏差。

裝夾精度：裝夾過程中的定位精度和夾緊精度也會影響加工精度。定位不準確會使工件的位置與編程設定的位置不一致，導致加工尺寸錯誤；夾緊力過大可能會使工件變形，夾緊力過小則工件在加工過程中可能會發(fā)生位移，都會影響加工精度。

四、加工工藝

切削參數(shù)：切削速度、進給量和切削深度等切削參數(shù)的選擇直接影響加工精度和表面質(zhì)量。切削速度過高可能會導致刀具磨損加劇，工件表面燒傷；進給量過大則會使加工表面粗糙度增加，尺寸精度下降；切削深度選擇不當可能會引起工件變形或刀具折斷。

加工順序：合理的加工順序可以減少工件的變形和加工誤差。例如，先進行粗加工，去除大部分余量，然后再進行精加工，可以避免粗加工時的切削力和切削熱對精加工精度的影響。如果加工順序不合理，可能會導致工件在加工過程中產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，從而影響加工精度。

工藝系統(tǒng)的剛性：包括機床、刀具、夾具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性對加工精度有重要影響。剛性不足會導致在切削力的作用下，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生變形和振動，影響加工精度和表面質(zhì)量。例如，當加工細長軸類零件時，由于工件剛性較差，容易在切削力作用下產(chǎn)生彎曲變形，影響加工精度。

五、編程

編程誤差：編程時的數(shù)值計算誤差、刀具半徑補償誤差等會影響加工精度。例如，在計算復雜曲線的刀具路徑時，若采用近似計算方法，可能會產(chǎn)生一定的誤差，導致加工出的曲線與設計曲線存在偏差。

程序的合理性：程序中指令的選擇、刀具路徑的規(guī)劃等是否合理也會影響加工精度。例如，不合理的刀具路徑可能會導致刀具在切削過程中出現(xiàn)頻繁的換向、停頓等現(xiàn)象，影響加工表面質(zhì)量和尺寸精度。