影響數(shù)控銑床加工精度的因素有很多，主要包括機(jī)床自身精度、刀具系統(tǒng)、工件裝夾、加工工藝以及編程等方面，具體如下：

一、機(jī)床自身精度

幾何精度：指機(jī)床在空載條件下，各主要部件的形狀、位置及相互運(yùn)動的準(zhǔn)確性，如工作臺的平面度、主軸的徑向跳動和軸向竄動、各坐標(biāo)軸的相互垂直度等。這些精度指標(biāo)直接影響工件的加工精度，例如主軸的徑向跳動會使加工出的孔出現(xiàn)圓度誤差。

傳動精度：機(jī)床的進(jìn)給系統(tǒng)和傳動機(jī)構(gòu)的精度對加工精度有重要影響，包括絲杠螺母副、齒輪傳動副、聯(lián)軸器等的制造精度和裝配精度。傳動部件的誤差會導(dǎo)致工作臺或刀具的運(yùn)動誤差，影響加工尺寸精度和表面質(zhì)量。如絲杠的螺距誤差會造成工作臺在進(jìn)給方向上的位移誤差。

定位精度和重復(fù)定位精度：定位精度是指機(jī)床工作臺或刀具實際運(yùn)動位置與指令位置的符合程度，重復(fù)定位精度是指在相同條件下，多次定位到同一位置時的精度。它們決定了加工零件的位置精度和一致性，若定位精度和重復(fù)定位精度不高，會導(dǎo)致加工的孔距、槽距等尺寸出現(xiàn)偏差，或者在重復(fù)加工同一輪廓時出現(xiàn)誤差。

二、刀具系統(tǒng)

刀具的制造精度：刀具的尺寸精度、形狀精度和刃口質(zhì)量等直接影響加工精度。例如，銑刀的直徑偏差、刀刃的跳動等會導(dǎo)致加工表面的粗糙度增加，尺寸精度下降。

刀具的磨損：在加工過程中，刀具會逐漸磨損，導(dǎo)致刀具的尺寸和形狀發(fā)生變化，從而影響加工精度。刀具磨損過快會使加工尺寸產(chǎn)生偏差，表面質(zhì)量變差，如銑刀磨損后，加工出的平面會出現(xiàn)刀痕，輪廓尺寸會發(fā)生變化。

刀具的安裝精度：刀具安裝在主軸上的精度，如刀具的徑向跳動和軸向竄動，會影響加工精度。安裝精度差會使刀具在切削過程中產(chǎn)生振動，導(dǎo)致加工表面粗糙度增加，尺寸精度降低。

三、工件裝夾

裝夾方式：選擇合適的裝夾方式對于保證加工精度至關(guān)重要。若裝夾方式不當(dāng)，會使工件在加工過程中產(chǎn)生變形或位移，影響加工精度。例如，使用壓板裝夾工件時，若壓板位置不當(dāng)或夾緊力不均勻，會使工件產(chǎn)生變形，導(dǎo)致加工尺寸偏差。

裝夾精度：裝夾過程中的定位精度和夾緊精度也會影響加工精度。定位不準(zhǔn)確會使工件的位置與編程設(shè)定的位置不一致，導(dǎo)致加工尺寸錯誤；夾緊力過大可能會使工件變形，夾緊力過小則工件在加工過程中可能會發(fā)生位移，都會影響加工精度。

四、加工工藝

切削參數(shù)：切削速度、進(jìn)給量和切削深度等切削參數(shù)的選擇直接影響加工精度和表面質(zhì)量。切削速度過高可能會導(dǎo)致刀具磨損加劇，工件表面燒傷；進(jìn)給量過大則會使加工表面粗糙度增加，尺寸精度下降；切削深度選擇不當(dāng)可能會引起工件變形或刀具折斷。

加工順序：合理的加工順序可以減少工件的變形和加工誤差。例如，先進(jìn)行粗加工，去除大部分余量，然后再進(jìn)行精加工，可以避免粗加工時的切削力和切削熱對精加工精度的影響。如果加工順序不合理，可能會導(dǎo)致工件在加工過程中產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，從而影響加工精度。

工藝系統(tǒng)的剛性：包括機(jī)床、刀具、夾具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性對加工精度有重要影響。剛性不足會導(dǎo)致在切削力的作用下，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生變形和振動，影響加工精度和表面質(zhì)量。例如，當(dāng)加工細(xì)長軸類零件時，由于工件剛性較差，容易在切削力作用下產(chǎn)生彎曲變形，影響加工精度。

五、編程

編程誤差：編程時的數(shù)值計算誤差、刀具半徑補(bǔ)償誤差等會影響加工精度。例如，在計算復(fù)雜曲線的刀具路徑時，若采用近似計算方法，可能會產(chǎn)生一定的誤差，導(dǎo)致加工出的曲線與設(shè)計曲線存在偏差。

程序的合理性：程序中指令的選擇、刀具路徑的規(guī)劃等是否合理也會影響加工精度。例如，不合理的刀具路徑可能會導(dǎo)致刀具在切削過程中出現(xiàn)頻繁的換向、停頓等現(xiàn)象，影響加工表面質(zhì)量和尺寸精度。